В 2018 году одному рыбоперерабатывающему предприятию было необходимо оборудование для производства и хранения чешуйчатого льда для перевозки охлажденной рыбы. Это предприятия намеревалось установить это оборудование в своем новом заводе, расположенном на северном побережье Дании. Имея в виду запланированные размеры 90-тонного льдохранилища: длина 15 м, высота 4 м и ширина 4,5 м, это оборудование необходимо было установить вне производственного здания. В то же время, рыбоперерабатывающая компания должна была соблюдать строгие требования в области гигиены, т.е. производственные компоненты, которые соприкасаются с водой и льдом должны быть безвредными для продуктов питания. Таким образом, компания сделала заказ предприятию KTI-Plersch Kältetechnik GmbH из Бальцхайма, Германия, которое является одним из ведущих производителей такого оборудования с 30-летним опытом. Льдогенераторы были установлены в контейнерах, непосредственно возле внешней стены здания завода, чтобы не занимать производственного места. Почти все детали оборудования, соприкасающиеся со льдом, изготовлены из нержавеющей стали, а конструкция оптимизирована для тщательной очистки и гигиеничной эксплуатации оборудования. Кроме того, использование аммиака и теплообменника при производстве льда, а также устройство предварительного охлаждения воды обеспечивают снижение энергопотребления на около 10% по сравнению с другими льдогенераторами.
По данным Всемирной организации питания, потребление рыбы в мире постоянно растет в течение последних нескольких лет. В настоящий момент каждый год потребляется 154,2 миллионов тонн. Для обеспечения промысла, переработки и перевозки такого огромного количества рыбы необходима эффективная производственная сеть и цепочки поставок, обеспечивающие своевременную поставку свежей рыбы потребителям. Правильное охлаждение играет важнейшую роль для сохранения свежести рыбы, и в большинстве случаев это связано с использованием льда. Дело обстоит именно таким образом в заводе крупной рыбопроизводственной компании в северной Дании. „15-метровый льдогенератор был слишком большим для этого предприятия, поэтому его надо было установить вне здания”, – сказал Майкл Валлетер, директор по продажам и маркетингу компании KTI-Plersch Kältetechnik GmbH. „В то же время, нам надо было внимательно спланировать 40-метровое расстояние подачи от места производства и хранения льда до четырех дозаторов, которые наполняют ящики с рыбой льдом. В противном случае могут возникнуть проблемы с поставкой, так как дозаторы могут загружать около 150 кг льда за раз, и каждый лишний метр снижает эффективность поставки”, – добавил также Валлетер.
Еще одной проблемой являлась конструкция самого оборудования, потому что лед всегда должен быть гигиенично чистым. Это значит, что оборудование должно иметь как можно меньше труднодоступных для очистки мест. Льдогенератор производит чешуйчатый лед толщиной около 1,5–2 мм, который может превратиться в глыбу из-за влажности воздуха, частичного таяния и повторного замораживания, поэтому компания KTI должна была обратить особое внимание на обеспечение постоянной влажности и температуры в льдохранилище. В противном случае такой лед нельзя правильно дозировать, что приведет к утрате его главного преимущества перед другими видами льда, а именно, его небольшой объем и высокая удельная поверхность для обеспечения максимального эффекта охлаждения. И последнее, что, однако, не менее важно, энергоэффективность всего предприятия должна была быть как можно выше, так как производство льда является очень энергоемким процессом.
Модульная конструкция предприятия со стандартными контейнерами
„Мы решили проблему нехватки места внутри здания, установив оборудование в стандартных грузовых контейнерах”, – объяснил Валлетер. „Этот подход, который является типичным для наших решений в области замораживания, позволил нам успешно установить мощный льдогенератор, производительность которого составляет 100 тонн в день, а также 90-тонное льдохранилище с запатентованной реечной системой компании KTI на стальной конструкции возле внешней стены завода. Таким образом обеспечивается легкий доступ к конвейерам и распределителям льда внутри здания. Благодаря этому, оборудование не занимает места внутри помещения, и обеспечивается быстрая подача льда дозаторам”. Что касается остального расстояния для подачи льда однако, нужно было осуществлять внимательный контроль за взаимодействием с льдохранилищем. „Для этой цели мы разработали интеллектуальную систему управления, которая постоянно обеспечивает необходимое количество льда так, чтобы он не оставался в неиспользованном виде слишком долго в системе транспортировки”, – сказал также Валлетер. „Использование подходящих шнековых конвейеров, смазанных безвредной для продуктов питания смазкой, а также отсутствие бункера способствуют предотвращению слипания и загрязнения чешуйчатого льда по пути из льдохранилища к контейнерам для перевозки рыбы”.
В целях удовлетворения требований гигиеничного производства и хранения льда, компания KTI использует нержавеющую сталь почти для всех компонентов оборудования, которые соприкасаются со льдом. „Изготовление резервуара из нержавеющей стали внутри льдохранилища было довольно сложной задачей”, – объяснил Валлетер. „Там не должно было быть никаких поперечных распорок из-за наличия подвижной рейки, которая служит для равномерного распределения льда. Однако, нам нужно было обеспечить высокую стабильность и ровность стен. Большинство изготовителей металлических изделий отказались от этой работы, поэтому нам пришлось самостоятельно изготовить резервуар”. Антибактериальные свойства нержавеющей стали и ее устойчивость к дезинфицирующим средствам способствуют не только эффективному предотвращению загрязнения льда, но и обеспечению более легкой очистки оборудования. В ходе создания системы использовались сварные швы для сведения труднодоступных мест к минимуму, в то время как трудные для очистки компоненты, например, приводы подвижных реек, были помещены в специальные корпусы. Автоматический дозатор смазки тоже обеспечивает значительное снижение риска загрязнения льда и служит для регулярной смазки подвижных частей оборудования безвредной для продуктов питания смазкой.
Рациональное потребление энергии благодаря использованию аммиака, теплообменника и системы предварительного охлаждения
В целях оптимизации эффективности энергоиспользования во время всего производственного процесса, от производства до хранения и поставки льда, компания KTI также установила систему предварительного охлаждения пресной воды от 18 °C вплоть до 5 °C, перед тем как она превращается в лед. Устройство предварительного охлаждения работает при температуре около 0 °C, в то время как лед замораживается при -25 °C, что означает, что системе замораживания необходимо меньше электроэнергии. Таким образом обеспечивается существенная экономия энергии. „Кроме того, в качестве холодильного агента для производства льда мы используем аммиак (NH3), который является практически безвредным для окружающей среды и доступным в неограниченном количестве веществом. В сочетании с теплообменником и системой предварительного охлаждения это способствует повышению энергоэффективности на около 10% по сравнению с оборудованием других производителей”, – говорит Валлетер. „Льдохранилище было тщательно изолировано в целях предотвращения повышения температуры воздуха в нем под воздействием внешнего воздуха, что, в свою очередь, приводит к повышению потребления электроэнергии”. Компания KTI использовала свои запатентованные Воздушные каналы, которые являются уникальными для всей отрасли. Они образуют нечто вроде изолирующего слоя между внутренними и внешними стенами контейнера, через который постоянно проходит холодный воздух. Это обеспечивает поддержание постоянной температуры в -7 °C в льдохранилище, предотвращая постепенное таяние льда. Это техническое оснащение льдохранилища обеспечивает беспроблемное хранение льда в течение нескольких дней после его производства, после чего осуществляется его подача и распределение.
„Таким образом, установка всей линии производства льда, которая шла параллельно со строительством нового предприятия, прошла быстро и беспроблемно, так как мы осуществили предварительную сборку оборудования в своем заводе, что устранило необходимость выполнения большей части работы на месте”, – добавил в заключение Валлетер. „После доставки контейнеров в завод с помощью грузовика, нам оставалось только установить их и подсоединить провода. Мы почти не мешали работе клиента, а время установки оборудования было сокращено с трех или четырех месяцев всего до шести недель”.
www.kti-plersch.com